Як скоротити час простою на заводі з виробництва гофроящиків: практичний посібник

Несподівані простої залишаються однією з найбільш серйозних проблем, з якими сьогодні стикаються підприємства гофрокартону. Кожна хвилина простою вашої виробничої лінії призводить до втрати прибутку, марних витрат матеріалів і затримки замовлень клієнтів. Для операторів ящикових заводів різниця між прибутковим роком і-беззбитковим роком часто зводиться до одного показника:час роботи.

У цьому посібнику наведено практичні дієві стратегії скорочення часу простою на заводі з виробництва гофроящиків. Спираючись на найкращі галузеві практики, програми технічного обслуговування та практичні приклади з-реального світу, ми розглянемо профілактичне технічне обслуговування, оптимізацію переходу, керування клейовою системою, навчання операторів та інструменти цифрового моніторингу.

Незалежно від того, чи використовуєте ви один гофратор чи багато-лінійну фінішну операцію, викладені тут принципи допоможуть вам підтримувати роботу ваших машин, а клієнтів — задоволеними.

Перш ніж зануритися в рішення, варто зрозуміти, скільки простоїв фактично обходиться вашій установці.

Дослідження ліній виробництва картону показало, що завдяки застосуванню методології структурованого вдосконалення загальна ефективність обладнання (OEE) покращилася на29% на готову продукцію і 9% на профнастил. Ці здобутки були отримані завдяки систематичному визначенню та усуненню основних причин простоїв-, а не великим капіталовкладенням.

Хороша новина: більшості простоїв можна запобігти. У наступних розділах показано, як це зробити.

Чому профілактичне обслуговування має значення

Галузь виробництва гофрокартону стикається зі зростаючим тиском через нестачу робочої сили, старіння активів і зниження маржі. У цьому середовищі реактивне технічне обслуговування-«виправляй, коли воно зламається»-більше неприйнятне. Важливо профілактичне обслуговування.

Як сказав один керівник галузі:"Неочікувані простої залишаються однією з найбільш серйозних проблем, з якими сьогодні стикаються гофрофабрики. Структуроване рішення для технічного обслуговування забезпечує оптимальну, ефективну та надійну роботу машин-, уникаючи високих витрат на реактивне обслуговування".

Ключові елементи ефективної програми профілактичного обслуговування

Три прості поради щодо обслуговування, які ви можете застосувати сьогодні

1. Тримайте своє приміщення та машини в чистоті

Виробництво гофрокартону утворює значну кількість пилу та сміття. Це накопичення може застигнути на вентиляторах, повітропроводах та інших компонентах, спричиняючи перегрів і передчасний вихід з ладу. Важливо, при чищенні, власнезбиратипил, а не просто видування-видування, просто переміщує пил в інше місце, а вакуумні системи транспортування повертають його назад до машин.

2. Релігійно змастити

Вираз «працює як добре{0}}налагоджена машина» існує недарма. Правильне змащування запобігає зіткненню механічних компонентів один з одним і поломці двигунів, передач та інших критичних частин. Не забувайте про старі машини-вони потребують змащення так само, як і нові.

3. Прочитайте посібник і створіть контрольні списки

Сучасні машини вимагають більш детальної уваги, ніж просто ходіння з молотком. Використовуйте посібники OEM, щоб розробити контрольні списки та графіки належного обслуговування.

Перехідний виклик

У сучасній промисловості гофрокартону довжина партій скорочується, а кількість артикулів зростає. Кожна зміна робочого місця означає період нульового виробництва. Для заводів, які працюють у декілька коротких циклів за зміну, час на перехід може легко зайняти 15–20% доступних годин виробництва.

Де найчастіше трапляються затримки переходу

Одним із найбільш послідовних джерел затримки переходу єналаштування клейової станції. Регулювання для різних розмірів канавок традиційно означає втягування рук у машину та регулювання зазорів вручну. Цей процес:

• Забирає-час (часто 10–20 хвилин)

• Неузгодженість між операторами

• Дедалі дорожче, оскільки заводи запускають більше артикулів за коротші тиражі

Рішення для швидшого переходу

Покращення процесу вручну(капітал не потрібен):

• Стандартизуйте процедури переходу за допомогою письмових контрольних списків

• Оператори-поїздів, щоб кілька людей могли виконувати пересадку

• Використовуйте візуальні напрямні (позначені позиції на регулювальних рейках)

• Час кожного переходу та встановлення цілей покращення

Оновлення обладнання(помірні інвестиції):

• Системи автоматичного-регулювання зазору дозволяють операторам вибирати попередньо встановлені розміри канавок із зовнішнього інтерфейсу, усуваючи гайкові ключі та непослідовні налаштування

• Верстати з ЧПК-керуванням із налаштуваннями пам’яті завдань для 1000+ завдань, що скорочує час перемикання з 20 хвилин до менш ніж 5

Вплив-на реальний світ: Сучасні системи швидкого-перемикання можуть скоротити час перемикання з 20 хвилин до 5 хвилин. Для заводу, який працює 6 змін за зміну, це90 хвилин відновленого робочого часу щодня.

Проблеми,-пов’язані з клеєм, є напрочуд поширеним джерелом незапланованих простоїв. Без-моніторингу в реальному часі дані про споживання залишаються невидимими, коливання тиску не виявляються, а перебої в постачанні клею призводять до зупинок, яким можна було б запобігти.

Поширені причини простою,-пов’язані з клеєм

Рішення для надійності клеїв

Рекомендації вручну:

• Перевіряйте рівень клею на початку та в-середині зміни
• Очищайте клейові сопла за розкладом (а не лише тоді, коли виникають проблеми)
• Задокументуйте споживання клею за роботою, щоб встановити базові показники

Рішення обладнання:

• Інтелектуальні насосні системи з-баченням у реальному часі рівнів бака, тиску клею та стану насоса
• Автоматичне перемикання тоталізатора запобігає потраплянню повітря в шнури, коли один тоталізатор висихає
• Проактивні сповіщення про низький рівень клею надають вашій команді інформацію до того, як проблема стане причиною зупинки виробництва

Економія клею: системи-моніторингу в реальному часі дозволяють операторам відстежувати споживання та вимірювати фактичну економію під час перемикання між бісерним і точковим нанесенням. Багато заводів виявили, що лише зменшення відходів клею окупає витрати на системи моніторингу протягом 12–18 місяців.

Людський фактор

Навіть найкраще обладнання зазнає простоїв, якщо оператори не пройдуть відповідну підготовку. Недосвідчені оператори довше налаштовують машини, роблять більше помилок і можуть ненавмисно пошкодити обладнання.

Навчання, яке скорочує час простою

Провідні виробники інтегруютьсянавчання операторіву свої програми технічного обслуговування, надаючи командам заводу інструменти та знання для роботи з обладнанням з більшою впевненістю та контролем.

Стандартизація: забутий інструмент

Коли процедури не стандартизовані, час простою різко різниться між змінами. Один оператор може налаштувати машину за 8 хвилин; іншому може знадобитися 20 хвилин для тієї ж роботи.

Кращі практики стандартизації:

• Процедури оформлення документів із фотографіями та вимірюваннями

• Створюйте візуальні посібники для типових коригувань

• Використовуйте контрольні списки для перевірок-початку змін

• Переглядайте та оновлюйте процедури щоквартально на основі відгуків оператора

Моніторинг-виробництва в реальному часі

Ви не можете покращити те, що не вимірюєте. Інструменти цифрового моніторингу забезпечують видимість, необхідну для виявлення моделей простою та цілеспрямованих зусиль щодо покращення.

Ключові здібності, на які варто звернути увагу:

• Відстеження-виробництва в режимі реального часу (працює, простоює, перемикається, не працює)

• Класифікація простою за причиною (механічні, електричні, налаштування, матеріал)

• Аналіз історичних тенденцій для виявлення повторюваних проблем

• Попередження про аномальні умови

Історія успіху: Stora Enso

Переконливий приклад-з реального світу — компанія Stora Enso Packaging, яка керує кількома сайтами з перетворення у Швеції. Після впровадження платформи цифрового моніторингу (BOBST Connect) компанія досягла:

• Збільшення виробничих потужностей: 4,4%

• Збільшення ефективності виробництва: 3,3%

• Доступність машини: 98,5%

За словами Фредріка Вілла, менеджера з технічного обслуговування Stora Enso Packaging:«Ми хотіли більше знати про те, як працюють наші машини, щоб максимізувати наші зусилля, і ми також спостерігали скорочення часу простою машин і зменшення відходів. Цифровізація та підключення дуже важливі для нас».

З чого почати цифрові інструменти

Вам не потрібна повна реалізація IIoT, щоб скористатися цифровим моніторингом. Почніть з малого:

1. Відстежуйте час простою вручну протягом одного тижняна вашій найважливішій машині

2. Класифікуйте кожну зупинку(механіка, налаштування, матеріал, оператор)

3. Визначте три основні причини– це ваші пріоритети вдосконалення

4. Реалізуйте одне рішенняі виміряти вплив

Довівши свою цінність, перейдіть до підключених датчиків і автоматизованого збору даних.

Крім швидкого виправлення

Дуже часто рослини усувають симптоми, а не першопричини. Машина зупиняється; усуньте застрягання та перезапустіть. Але та сама проблема повторюється наступного тижня, оскільки ви так і не виправили причину застрявання.

Методи-розв’язання структурованих задач

5 чому(також називається аналізом "Чому"-Чому):

Запитуйте «чому» кілька разів, поки не дійдете до першопричини:

1. Чому машина зупинилася? → Застрягання дошки в секції подачі.
2. Чому заклинила дошка? → Занадто великий зазор подаючого валика.
3. Чому розрив був занадто великим? → Оператор не налаштувався після останньої роботи.
4. Чому оператор не відрегулював? → Немає письмової процедури для встановлення розриву.
5. Чому без процедури? → Програма навчання цього не охоплює.

Першопричина: Відсутня стандартна операційна процедура →Рішення: Створити та реалізувати процедуру.

Діаграми Fishbone (Ishikawa).:

Організуйте потенційні причини за категоріями (Людина, Машина, Матеріал, Метод, Середовище), щоб систематично ідентифікувати всіх можливих причин проблеми.

рамка OEE:

Загальна ефективність обладнання розподіляє простої на три категорії:

• Втрати доступності(поломки, заміни)
• Втрати продуктивності(швидкість нижче ідеальної)
• Втрати якості(лом, переробка)

Кожна категорія вказує на різні рішення.

Ось пріоритетний план дій на основі обговорених стратегій:

Ключові показники для відстеження

Зменшення часу простою на заводі з виробництва гофроящика не потребує повного ремонту обладнання. У багатьох випадках найбільші переваги досягаються завдяки кращому профілактичному обслуговуванню, швидшому переходу на інший, покращеному управлінню клейовою системою, навчанню операторів і дисциплінованому аналізу першопричин.

Стратегії, викладені в цьому посібнику, перевірені. Заводи, які впроваджують структуровані програми профілактичного обслуговування, бачать менше несподіваних поломок. Ті, хто інвестує в технологію швидкого-переходу, окупають години виробництва щотижня. А ті, хто використовує цифрові інструменти моніторингу, отримують видимість, необхідну для постійного вдосконалення.

Почніть з малого. Відстежуйте час простою протягом тижня. Визначте три основні причини. Застосувати один розчин. Виміряйте результат. Потім повторити.

Оскільки галузь гофрокартону продовжує стикатися з нестачею робочої сили, тиском на маржу та зростаючими очікуваннями клієнтів, підприємства, які надають пріоритет безвідмовній роботі, будуть процвітати.